材料	1.5 kW	3 kW	6 kW	12 kW
炭素鋼	約12～16 mm	約18～22 mm	約25～30 mm	約40～50 mm
ステンレス	約5～6 mm	約8～12 mm	約16～20 mm	約20～40 mm
アルミニウム	約4～6 mm	約6～10 mm	約12～16 mm	約18～30 mm
真鍮	約3～5 mm	約6～8 mm	約8～12 mm	約12～20 mm
銅	約2～3 mm	約4～5 mm	約5～6 mm	約8～12 mm

1.5、3、6、12 kWファイバーレーザーの市場参考最大切断板厚。

最大切断板厚と、量産時に安定して使用できるクリーンカット板厚は分けて考える必要があります。

能力上限付近でも材料を貫通できる場合がありますが、ドロスが増える、切断面が粗くなる、速度が低下する、部品が安定して分離しにくくなるといった可能性があります。

そのため、日常生産で実用的なクリーンカット範囲は、公表されている最大値より低くなる場合があります。

2. 最大切断板厚とクリーンカット／実用生産板厚の違い

項目	最大切断板厚	クリーンカット／実用生産板厚
意味	レーザーで物理的に貫通・分離できる最大板厚	通常生産で安定して切断できる板厚
切り離し	適切な条件下で分離可能	安定して繰り返し分離可能
切断面	上限付近では粗くなる場合がある	より安定した切断面
ドロス	増加しやすい	比較的抑えやすい
切断速度	上限付近では大幅に低下する場合がある	通常生産に適した速度
加工条件への敏感さ	焦点、ガス、ノズル、材料状態の影響を受けやすい	より安定した加工範囲
後処理	研磨やバリ取りが必要になる場合がある	後処理が少ない傾向
主な用途	機械の上限能力を確認	機種選定と生産計画

最大貫通能力と、通常生産に適した板厚は同じとは限りません。

2.1 最大切断板厚とは？

最大切断板厚とは、適切な加工条件のもとでファイバーレーザーが貫通し、材料を分離できる上限板厚です。

この上限に近づくほど、加工は以下の条件に敏感になります。

レーザー出力；
焦点位置；
アシストガスの圧力・流量；
ノズル状態と位置；
材料グレードと表面状態；
切断パラメータ。

材料を切り離すことができても、ドロスの増加、粗い切断筋、速度低下、切断面の変色、追加研磨やバリ取りなどが発生する場合があります。

したがって、最大板厚は機械の上限能力を把握するための指標であり、通常の生産能力と同一視するべきではありません。

2.2 クリーンカット／実用生産板厚とは？

クリーンカットまたは実用生産板厚とは、より安定した加工条件で、許容できる切断面品質を維持しながら繰り返し加工できる板厚範囲を指します。

確実な切り離し；
安定した切断面；
ドロスを抑えた加工；
安定した加工プロセス；
実用的な切断速度；
少ない後処理。

必要板厚がメーカー公表の最大値に近い場合、この違いは特に重要です。

たとえば、ある機械のステンレス最大切断板厚が10 mmであっても、10 mmステンレスを毎日安定して量産するための最適な構成とは限りません。より高出力の機械であれば、加工余裕、安定性、実用的な生産速度を確保しやすくなります。

3. 1.5 kW・3 kW・6 kW・12 kWの切断能力比較

3.1 1.5 kWの切断板厚

炭素鋼：約12～16 mm
ステンレス：約5～6 mm
アルミニウム：約4～6 mm
真鍮：約3～5 mm
銅：約2～3 mm

1.5 kWは主に薄板から中程度の板厚に適しています。同じ出力でも炭素鋼はステンレス、アルミ、真鍮、銅より厚く切断できる傾向があります。

日常生産では、特に安定した切断面と少ない後処理を求める場合、実用板厚はこれらの最大値より低くなるのが一般的です。

3.2 3 kWの切断板厚

炭素鋼：約18～22 mm
ステンレス：約8～12 mm
アルミニウム：約6～10 mm
真鍮：約6～8 mm
銅：約4～5 mm

1.5 kWから3 kWへ出力を上げることで、一般的な金属の切断能力は大きく広がります。特に炭素鋼とステンレスでその差が分かりやすくなります。

3.3 6 kWの切断板厚

炭素鋼：約25～30 mm
ステンレス：約16～20 mm
アルミニウム：約12～16 mm
真鍮：約8～12 mm
銅：約5～6 mm

6 kWでは、特に鋼材や中厚板でより高い切断能力を得られます。

ただし、3 kWから6 kWへ出力を2倍にしても、すべての金属の最大切断板厚が2倍になるわけではありません。

3.4 12 kWの切断板厚

炭素鋼：約40～50 mm
ステンレス：約20～40 mm
アルミニウム：約18～30 mm
真鍮：約12～20 mm
銅：約8～12 mm

12 kWでは厚板への対応力が大きく向上します。一方、高出力になるほどメーカーによる公表値の幅も広くなる傾向があります。

機械構成、アシストガス、材料グレード、加工条件、「最大板厚」の定義などによって数値は変わります。

3.5 簡易比較

1.5 kW：薄板～中程度の板厚が中心。
3 kW：より厚い板材や幅広い板厚に対応。
6 kW：中厚板で大きく能力が向上。
12 kW：厚板加工とより広い板厚範囲に対応。

4. 材料別ファイバーレーザー切断板厚

4.1 炭素鋼

レーザー出力	参考最大板厚
1.5 kW	約12～16 mm
3 kW	約18～22 mm
6 kW	約25～30 mm
12 kW	約40～50 mm

炭素鋼の参考最大切断板厚。

炭素鋼は、同じレーザー出力ではステンレス、アルミ、真鍮、銅よりも厚い板材を切断できる傾向があります。

厚い炭素鋼では、酸化反応による熱を利用できるため、酸素が一般的に使用されます。

4.2 ステンレス

レーザー出力	参考最大板厚
1.5 kW	約5～6 mm
3 kW	約8～12 mm
6 kW	約16～20 mm
12 kW	約20～40 mm

ステンレスの参考最大切断板厚。

ステンレスは、特にクリーンな切断面が必要な場合、同程度の板厚の炭素鋼より高いレーザー出力を必要とする傾向があります。

酸化を抑えた明るい切断面が必要な場合には、窒素が一般的に使用されます。

4.3 10 mmステンレスには何kW必要？

3 kWでも公表最大範囲として約10 mmのステンレスに達する場合がありますが、多くの3 kWシステムでは上限に近い板厚です。

10 mmステンレスが日常的な生産要件である場合、6 kWの方が一般的に加工余裕を確保しやすくなります。

4.4 アルミニウム

レーザー出力	参考最大板厚
1.5 kW	約4～6 mm
3 kW	約6～10 mm
6 kW	約12～16 mm
12 kW	約18～30 mm

アルミニウムの参考最大切断板厚。

アルミニウムはファイバーレーザーで切断できますが、高い熱伝導率によって切断部から熱が速く逃げます。

クリーンで酸化を抑えた切断面が必要な場合は窒素が一般的に使用されます。実際の板厚は、アルミ合金、表面状態、機械構成、加工条件によって変わります。

4.5 真鍮

レーザー出力	参考最大板厚
1.5 kW	約3～5 mm
3 kW	約6～8 mm
6 kW	約8～12 mm
12 kW	約12～20 mm

真鍮の参考最大切断板厚。

真鍮は鋼より反射率が高いため、同じ出力では実用切断板厚が低くなる傾向があります。

厚い真鍮を加工する場合は、一般的な板厚表だけではなく、実際の機械データやサンプルテストで確認してください。

4.6 銅

レーザー出力	参考最大板厚
1.5 kW	約2～3 mm
3 kW	約4～5 mm
6 kW	約5～6 mm
12 kW	約8～12 mm

銅の参考最大切断板厚。

銅は、高い反射率と高い熱伝導率の両方を持つため、一般的な金属の中でも特に加工条件が厳しい材料です。

切断能力はレーザー光源、切断ヘッド、材料状態、アシストガス、機械構成への依存度が高いため、公開値は普遍的な限界ではなく、機種ごとの参考値として扱う必要があります。

4.7 同じ出力での材料比較

一般的な傾向は次のとおりです。

炭素鋼 → ステンレス / アルミニウム → 真鍮 → 銅

正確な順序や板厚は加工条件によって変化しますが、レーザー出力だけでは切断能力を判断できないことが分かります。

5. なぜ切断板厚は変わるのか？

要因	切断板厚への影響
レーザー出力	高出力になるほど、一般的に厚い材料を溶融するためのエネルギーが増えます。
金属種類	金属によってレーザーエネルギーの吸収と熱伝導が異なります。
熱伝導率	熱が速く逃げる金属ほど、切断維持により多くのエネルギーが必要です。
反射率	銅や真鍮など高反射材料は加工条件が厳しくなります。
アシストガス	酸素、窒素、圧縮空気は溶融物除去、反応、切断面品質に影響します。
機械・加工条件	切断ヘッド、焦点、ノズル、ガス圧、速度、機械構成が実際の能力を左右します。
材料グレード・表面状態	合金組成、コーティング、酸化、表面状態などが加工挙動に影響します。

ファイバーレーザーの切断板厚を左右する主な要因。

5.1 レーザー出力と切断板厚は比例しない

出力を高くすれば一般的に切断可能な板厚は増加しますが、比例関係ではありません。

たとえば3 kWから6 kWへ出力を2倍にしても、すべての材料の最大板厚が2倍になるわけではありません。

増加幅は、材料がレーザーをどれだけ効率的に吸収するか、また切断部からどれだけ速く熱が逃げるかによって異なります。

5.2 なぜメーカーごとに切断板厚が異なる？

異なるレーザー光源・切断ヘッド；
異なるアシストガス・ガス圧；
異なる材料グレード；
異なる加工パラメータ；
異なる切断面品質の基準；
「最大切断板厚」の定義の違い。

あるメーカーは物理的に貫通できる最大値を掲載し、別のメーカーは安定生産を前提とした保守的な数値を掲載する場合があります。

そのため、切断板厚表は機種比較や計画の参考値として活用し、すべてのファイバーレーザーに共通する絶対的な仕様として扱わないことが重要です。

6. 金属板厚に合わせたファイバーレーザー出力の選び方

6.1 ステップ1：主な金属を特定する

炭素鋼；
ステンレス；
アルミニウム；
真鍮；
銅。

同じ板厚でも、金属によって必要なレーザー出力は異なります。

6.2 ステップ2：通常の切断板厚を明確にする

日常的に加工する板厚を主な基準にしてください。

10 mmステンレスを日常的に切断する工場と、普段は2～3 mmで、たまに10 mmを加工する工場では、必要な出力余裕が異なります。

6.3 ステップ3：クリーンカット範囲と比較する

必要板厚が機械の実用加工範囲に十分収まっているか確認してください。

通常板厚が公表最大値に近い場合、材料品質、加工条件、必要な切断面品質の変化に対する余裕が小さくなります。

6.4 ステップ4：通常生産に十分な出力余裕を確保する

通常板厚が最大値を十分下回る場合、その出力で対応できる可能性が高くなります。
通常板厚が最大値に近い場合は、次の出力クラスを検討します。
真鍮や銅では機械構成への依存度が高いため、より大きな余裕を確保します。

金属種類 + 通常切断板厚 + 必要な切断品質 → 適切なファイバーレーザー出力

最大切断板厚は、日常生産の基準ではなく、主に一時的な追加能力として考えるのが実用的です。

まとめ

ファイバーレーザーの切断板厚は、レーザー出力と金属の種類の両方によって決まります。1.5 kWから3 kW、6 kW、12 kWへ高出力化することで切断能力は広がりますが、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム、真鍮、銅では増加幅が異なります。

公表されている最大板厚は機種比較には役立ちますが、通常の生産板厚として扱うべきではありません。日常的に加工する材料と板厚を基準に出力を選択し、安定した切断と一定した切断面品質を維持できる十分な余裕を確保してください。

内容

はじめに

1. ファイバーレーザー切断板厚表：1.5～12 kW

2. 最大切断板厚とクリーンカット／実用生産板厚の違い

3. 1.5 kW・3 kW・6 kW・12 kWの切断能力比較

4. 材料別ファイバーレーザー切断板厚

5. なぜ切断板厚は変わるのか？

6. 金属板厚に合わせたファイバーレーザー出力の選び方

まとめ

WOOD LASER ENGRAVING
& CUTTING FAQS

Q1: What are the main differences between the new Bolt Series and the previous models?

The new Bolt Series has been upgraded with faster engraving speeds (up to 2000 mm/s), higher RF power options (up to 80W), larger working areas, improved Z-axis height, and Standard dual-air assist. We also added a recessed tray design for larger rotary objects and included new accessories such as a conical nozzle.

Q2: Which Bolt model should I choose?

Q3: What materials can the Bolt Series engrave and cut?

Q4: What is the benefit of RF tubes compared to glass tubes?

Q5: How does the dual-air assist improve performance?